郭庄煤൲业公司机运一队在原煤提升上想办法、求突破，运用精益化管理工    具中的“鱼骨图法”对涉及原煤提升过程中的每一个项目从 “人机环物料法”六个方面进行认真分析，比对精益化管理中常见的“八种浪费”，深挖在生产环节中存在的各种问题，在提升设备不做巨额投资进行大型改造的前提下，利用创新手段、技术改造等方式最大程度的较少事故影响，畅通“咽喉要道”，突破“技术壁垒”，打通了原煤提升的最后“一公里”。

创新引领，畅通“咽喉要道”

主井提煤过程中，从装载硐室装煤、立井提升、井口卸载运输等每一个环节对井下的原煤生产都至关重要，任何一个环节出差错，都会导致公司整个原煤生产线无计划停产，造成巨大的人力、物力资源浪费。该公司机运一队坚持从🥃细节上要效益，在技术上求突破，剔出咽喉要道上的“鱼鲠”，通过技术改造、创新引领，研发了给煤机、箕斗棚堵处理装置，利用液压原理取代传统的人工棚堵处理方式，使矸石棚堵事故影响时间降低60%，确保了原煤生产沿线的开机率和正规循环率。在关键部位的设备故障预防方面，机运一队针对装载硐室给煤机、皮带机控制开关中继电器、接触器等部件容易损坏造成事故的靶点，精确制导，精准发力，自主研发了在用、备用开关“一键转换”系统，将开关使用和信号系统有机联结，在开关出现故障时，只需按一下转换按钮，即可实现在用、备用开关转换，有效避免了开关出现故障时，需要开盖、倒线等繁杂工序，将故障处理时间由原来的30分钟缩短到1分钟，极大程度地缩短了故障处理时间，提高了综合提升效率，增加直接经济效益5000多万元。

智能改造，突破“技术壁垒”

装备、管理、培训是煤矿安全生产的三大要素，随着设备的现代化、智能化水平日益提升，对设备的维护保养、配件更换也提出了更高🤡的要求。尤其对于主提升设备的电控元件来说，配件的价格高、更换难度大，采购困难是制约机运一队降🐲本增效的一大难题。

该公司机运一队坚持秉承物尽其用、人尽其能的理念，不断提升检修工的技术水平，打破传统的“依赖厂家”“设备出现问题就整体更换”的“等靠”管理模式，引导队组技术人员在故障中长经验，从瓶颈中求突破，对动辄需要花费几十万元整体更换的部件进行拆解研究，搞懂运行原理，利用旧配件拆解拼接成可用配件，有效控制了设备配件的采购成本。断路器故障是主提升中常见的故障。但主井车房高压柜是整体型电器元件，一是故障点很难判定，二是维修难度很大，一般的故障处理思路是将断路器进行整体更换。为了省下这些更换费用，该队组织技术人员对该断路器进行拆解研究，判定故障点，通过从废旧配件中拆解继电器进行拼接维修，成功修复了该断路器，安装至今使用正常，节省了部件更换的成本7万余元。无独有偶，该队还有主井绞车房励磁柜的励磁装置修复调配、新副井风机变频器的修整复用、主井箕斗的皮轮修复等ဣ多项修旧利废的案例，成功突破了“技术壁垒”，节省设备的直接采购成本超过30余万元。有效控制生产成本投入，为公司的精益化管理提升贡献了力量。

（文 王高峰）

责任编辑：崔婷婷