“以前，煤质车间的员工每个班都得到浓缩池采样，再提着十多斤的煤样回到车间检测煤泥水浓度，有时候每半个小时就得跑个来回，特别辛苦。浓缩——压滤系统智能化改造后，这些🃏工作都没有了。”在常村煤矿洗煤厂的压缩池旁，副厂长马超向记者介绍浓缩—压滤系统升级给生产和员工带来的显著变化。

浓缩池是洗煤厂煤泥水处理系统的关键环节之一，担负着浮选系统浮选尾煤及原生煤泥🍷浓缩处理的主要任务。据介绍，通过装在浓缩池中间的传感器，煤泥水的溢流浊度、底流浓度、煤泥层高度、浓缩机粑阻等关键工艺参数，能实时采集、传输至压൩滤车间操作平台，消除各个环节的信息孤岛，实现浓缩过程数字化和透明化，为清水洗煤、避免压耙、调配压滤负荷奠定基础。

作为全矿能耗双控重点单位，洗煤厂以智能化建设为契机，深入落实能耗双控专项行动方案，与相关科研单位紧密合作，对煤炭洗选的检测、监✃控手段进行升级，在保证洗选水闭路循环和煤泥水回收利用的同时，打通数据采集和传输汇总渠道，提高生产工序的智能化控制水平。

煤泥水浓缩——压滤智能负荷匹配联动系统是常村煤矿降低洗煤能损耗，推动能耗双控的重要举措。煤泥水处理的智能系统，由煤泥界面仪、ꦗ电气控制单元、浊度计、上位机操作平台等组成。技术人员在前期进行大量调研的基础上，详细记录浓缩机溢流浊度、底流浓度等数据，并依据浓缩——压滤系统运行现状，建立起浓缩机内煤泥沉降模型，深度分析浓缩机内煤泥分层情况，将检测数据实时传输到尾煤压滤车间，实现了低浓度时设备待机，高浓度时设备运行的智能化联动控制，降低了电能消耗，提高了管理效率，预计每年可节约电费成本约25万元。同时，还改变了过去从药剂添加到浓度检测过度依赖人工经验操作的状况，检测控制更加精准、高效，保障了浓缩过程的可靠运行。

此外，该厂还实施了中煤脱水工艺改造项目，将重介系统TBS尾煤与重介的中煤分开，进行深度脱水，将中煤产品水分降至10%以下，保证中煤直接掺配混煤或单独销售的质量稳定性，൲降低了生产运输成本，增加了经济效益；更换了药剂智能添加系统，使加药更均匀、定量更精准，浮选尾矿指标更稳定，向智能化浮选目标迈出了关键的一步；实施了滤液水回收改造，将加压过滤机滤液水中的低灰细颗粒煤泥全部回收至精煤中，有效提高ℱ了浮精抽出率，减少了精煤浪费。在此基础上，更换高耗能落后淘汰电机、低效能低压风机，彻底解决了高耗能电机电耗高和老旧空压机设备故障率高、压风效率低、漏风现象严重等问题。通过一系列技术革新，洗煤厂进一步拓宽了挖潜增效空间，不断向智能化洗选的目标迈进。

（文 郭艳霞 岳 鹏）

责任编辑：崔婷婷